عیب یابی بالابر هیدرولیک چیست؟ چگونه مشکلات فنی بالابر هیدرولیک را پیدا کنیم؟ چگونه بالابر هیدرولیک را تعمیر کنیم؟ و … از دسته سوالاتی هستند که صاحبان بالابرهای هیدرولیک قبل یا بعد از به مشکل خوردن در کارایی بالابر آن را از خود می پرسند. به طور کلی عیب یابی و تعمیر بالابر هیدرولیک یک کار تخصصی است که باید توسط متخصص در این زمینه صورت بگیرد. اما دانستن موضوعاتی حول محور عیب یابی بالابر هیدرولیک می تواند برای شما بسیار کاربردی باشد تا در صورت لزوم بتوانید مشکلات به وجود آمده را بررسی کنید.
15 مشکل رایج و تعمیر آن در بالابر هیدرولیک
یک سری مشکلات رایج در بالابرهای هیدرولیک وجود دارد که طبق بررسی های موجود به بررسی آن ها می پردازیم.
کاهش سرعت بالابری
مشکل: کاهش سرعت در بالابر هیدرولیک معمولاً به دلیل مواردی مانند سطح پایین مایع هیدرولیک، هوای وارد شده به سیستم یا خرابی پمپ رخ میدهد. هوا در سیستم هیدرولیک میتواند به علت کاویتاسیون باعث کندی عملکرد بالابر شود. به علاوه، اگر سطح مایع پایین باشد، فشار لازم برای جابجایی بار کافی نخواهد بود و این مسئله باعث کندی حرکت میشود.
راهحل: ابتدا باید سطح مایع هیدرولیک بررسی شود و در صورت نیاز، مایع هیدرولیک با کیفیت مناسب اضافه گردد. اگر مشکل از هوا باشد، سیستم باید هواگیری شود تا هوا از مدار خارج گردد. برای این کار میتوان از پیچهای تخلیه هوا استفاده کرد که معمولاً بر روی سیلندرها نصب میشوند. در نهایت، اگر پمپ هیدرولیک دچار خرابی یا فرسودگی شده باشد، باید تعمیر یا تعویض گردد. توصیه میشود پمپهای با کیفیت بالا و متناسب با سیستم انتخاب شود تا این مشکل در آینده پیش نیاید.
نشتی مایع هیدرولیک
مشکل: نشتی مایع هیدرولیک یکی از مشکلات شایع در زمینه عیب یابی بالابر هیدرولیک است که میتواند به کاهش فشار سیستم و کاهش کارایی بالابر منجر شود. این مشکل معمولاً ناشی از خرابی واشرها، شل شدن اتصالات، یا ترکیدگی لولهها است. در صورت وجود نشتی، علاوه بر کاهش کارایی، خطراتی نظیر خرابی کلی سیستم یا خطرات ایمنی وجود دارد.
راهحل: برای حل این مشکل، باید تمامی اتصالات، لولهها و واشرها به صورت دورهای بررسی شوند. در صورت مشاهده هرگونه نشتی، باید واشرها و لولههای خراب تعویض گردند. استفاده از اتصالات و لولههای با کیفیت بالا میتواند از وقوع این مشکل در آینده جلوگیری کند. همچنین، فشار سیستم باید به طور منظم بررسی شود تا از نشتیهای غیرمنتظره جلوگیری شود.
آلودگی مایع هیدرولیک
مشکل: آلودگی مایع هیدرولیک یکی از عوامل اصلی خرابی سیستمهای هیدرولیک است. ورود ذرات خارجی مانند گرد و غبار، فلزات یا آب به مایع هیدرولیک میتواند باعث کاهش کارایی، خرابی قطعات داخلی و حتی کاهش عمر مفید سیستم شود. این آلودگیها ممکن است از طریق سیستمهای فیلترینگ ناکارآمد یا در حین تعمیرات نادرست وارد سیستم شوند.
راهحل: ابتدا باید منبع آلودگی شناسایی شود و سیستم فیلترینگ بهروزرسانی یا تعویض شود. همچنین باید مایع هیدرولیک به طور کامل تخلیه و با مایع تمیز و با کیفیت بالا جایگزین شود. استفاده از فیلترهای با کیفیت برای جلوگیری از ورود آلودگی به سیستم و تعویض منظم آنها از اهمیت بالایی برخوردار است.
لرزش و حرکتهای ناپایدار
مشکل: لرزشهای شدید یا حرکتهای ناپایدار در بالابرهای هیدرولیک میتواند به دلیل خرابی قطعات مکانیکی نظیر بلبرینگها، پمپها یا سیلندرها رخ دهد. این مشکل میتواند باعث افزایش سایش و کاهش عمر مفید سیستم شود. علاوه بر این، لرزشهای بیش از حد میتوانند خطرات ایمنی برای کارگران و بار حملشده ایجاد کنند.
راهحل: برای رفع این مشکل، باید تمامی قطعات مکانیکی سیستم مانند بلبرینگها و پمپها به دقت بررسی شوند. در صورت نیاز، قطعات فرسوده تعویض گردند. همچنین، تنظیم دقیق سیستم و تراز بودن قطعات میتواند به کاهش لرزشها و بهبود عملکرد سیستم کمک کند. استفاده از بلبرینگها و قطعات مکانیکی با کیفیت بالا برای جلوگیری از این مشکل توصیه میشود.
افزایش دمای سیستم
مشکل: افزایش دمای مایع هیدرولیک میتواند به دلیل استفاده بیش از حد، کمبود مایع یا خنکسازی ناکافی رخ دهد. این مشکل میتواند باعث تخریب مایع هیدرولیک و افزایش سایش قطعات داخلی سیستم شود. در بلندمدت، این مسئله میتواند به خرابی کلی سیستم منجر شود.
راهحل: استفاده از سیستمهای خنککننده مناسب برای مایع هیدرولیک و بررسی منظم سطح و دمای مایع هیدرولیک برای تعمیر و عیب یابی بالابر هیدرولیک ضروری است. همچنین توصیه میشود که از مایعات هیدرولیک با کیفیت و مقاوم در برابر حرارت استفاده شود. سرویس منظم سیستم خنککننده و اطمینان از عملکرد صحیح آن نیز میتواند به جلوگیری از این مشکل کمک کند.
نشتی داخلی سیلندر
مشکل: نشتی داخلی سیلندرها میتواند باعث کاهش فشار و کارایی سیستم شود. این مشکل معمولاً به دلیل خرابی واشرها یا فرسودگی میلههای سیلندر رخ میدهد. نشتی داخلی همچنین ممکن است باعث کاهش سرعت و قدرت بالابری شود.
راهحل: سیلندر باید به دقت بازبینی شود و در صورت وجود نشتی، واشرها و قطعات داخلی تعویض شوند. همچنین تعمیرات دورهای سیلندرها و استفاده از قطعات با کیفیت بالا میتواند از نشتی داخلی جلوگیری کند. تنظیم منظم فشار سیستم نیز ضروری است تا کارایی سیلندرها حفظ شود.
صدای غیرمعمول در هنگام کار
مشکل: صداهای غیرمعمول در هنگام کار میتواند نشاندهنده خرابی پمپ، بلبرینگها یا سایر قطعات مکانیکی باشد. این صداها معمولاً به دلیل سایش یا خرابی قطعات داخلی رخ میدهد و میتواند به کاهش کارایی و افزایش خطرات ایمنی منجر شود.
راهحل: پمپ و بلبرینگها باید به طور منظم بررسی و در صورت نیاز تعمیر یا تعویض شوند. همچنین اطمینان از نصب صحیح و تنظیم دقیق قطعات مکانیکی میتواند به کاهش صداهای غیرمعمول کمک کند. استفاده از قطعات با کیفیت بالا نیز برای تعمیر بالابر هیدرولیک توصیه میشود.
افت فشار سیلندر
مشکل: افت فشار سیلندر معمولاً به دلیل خرابی واشرها یا نشتی داخلی رخ میدهد که باعث کاهش قدرت و عملکرد بالابر میشود. این مشکل میتواند به کاهش سرعت و ناپایداری در عملکرد بالابر منجر شود.
راهحل: واشرها باید به صورت دورهای تعویض شوند و سیلندرها برای هرگونه نشتی بازبینی شوند. تعمیرات دورهای سیلندرها و تنظیم مجدد فشار سیستم ضروری است تا از افت فشار جلوگیری شود.
قطع برق یا مشکلات برقی
مشکل: قطع برق یا خرابی در سیستمهای برقی میتواند باعث توقف کامل عملکرد بالابر شود. این مشکل به ویژه در شرایطی که بالابر در حال استفاده است میتواند خطرات زیادی ایجاد کند.
راهحل: سیستمهای برقی باید به طور منظم بازبینی شوند و قطعات فرسوده مانند فیوزها و سیمها تعویض گردند. استفاده از سیستم پشتیبان باتری برای جلوگیری از قطع ناگهانی برق و توقف بالابر توصیه میشود.
نشتی خارجی سیلندر
مشکل: نشتی خارجی سیلندرها به دلیل خرابی یا فرسودگی واشرها، خوردگی میلههای سیلندر، و سایش ایجاد میشود. این نشتی میتواند باعث کاهش فشار در سیستم و در نتیجه، عملکرد ضعیف بالابر شود.
راهحل: برای حل این مشکل، واشرهای سیلندر باید تعویض شوند و میلههای سیلندر برای هرگونه خوردگی یا فرسودگی بررسی گردند. همچنین بهتر است از مواد باکیفیت و مقاوم در برابر خوردگی استفاده شود تا عمر مفید سیستم افزایش یابد. بازبینی منظم سیلندرها و استفاده از مواد روانکار مناسب نیز به کاهش فرسودگی و نشتی کمک میکند.
کنترل نامناسب فشار سیستم
مشکل: کاهش یا افزایش ناگهانی فشار در سیستم میتواند باعث عدم ثبات در عملکرد بالابر و حتی خطرات جدی ایمنی شود. این مشکل معمولاً به دلیل تنظیمات نادرست یا خرابی شیرهای فشارشکن رخ میدهد.
راهحل: سیستم باید به طور دقیق با فشارسنجها کنترل شود تا از نوسانات ناخواسته فشار جلوگیری شود. شیرهای فشارشکن باید تنظیم مجدد شوند و در صورت خرابی یا فرسودگی، تعویض گردند. همچنین استفاده از سیستمهای مانیتورینگ فشار برای هشدار زودهنگام میتواند کمک کند تا مشکلات فشار پیش از وقوع تشخیص داده شوند.
عملکرد نادرست شیرهای کنترل
مشکل: شیرهای کنترل وظیفه مدیریت جریان مایع هیدرولیک را برعهده دارند. خرابی در این شیرها میتواند منجر به ناهماهنگی در عملکرد بالابر، توقفهای ناگهانی و حتی بروز خطرات جدی برای ایمنی کاربران شود.
راهحل: برای حل این مشکل، شیرهای کنترل باید بررسی و تنظیم شوند. در صورتی که شیرها فرسوده یا خراب باشند، باید تعمیر یا تعویض شوند. همچنین توصیه میشود که شیرهای کنترل به طور منظم تمیز و سرویس شوند تا از عملکرد نادرست آنها جلوگیری شود.
کاهش قدرت بالابری
مشکل: این مشکل معمولاً به دلیل خرابی پمپ یا سیلندرها رخ میدهد که باعث کاهش قدرت بالابر و ناتوانی در جابجایی بارهای سنگین میشود. این مشکل میتواند ناشی از کاهش فشار سیستم یا نشتی داخلی در سیلندرها باشد.
راهحل: برای رفع این مشکل، باید پمپ و سیلندرها بررسی و در صورت نیاز تعمیر یا تعویض شوند. همچنین تنظیم دقیق فشار سیستم ضروری است تا از کاهش قدرت جلوگیری شود. استفاده از قطعات با کیفیت و سرویس منظم نیز میتواند به افزایش عمر مفید سیستم کمک کند.
آلودگی مایع هیدرولیک
مشکل: آلودگی مایع هیدرولیک به دلیل ورود ذرات خارجی مانند گرد و غبار، فلزات یا آب به سیستم، میتواند منجر به خرابی قطعات داخلی و کاهش کارایی سیستم شود. این آلودگیها ممکن است از طریق فیلترهای ناکارآمد یا به دلیل سرویسهای نادرست وارد سیستم شوند.
راهحل: برای حل این مشکل، فیلترهای هیدرولیک باید تعویض شوند و مایع هیدرولیک تمیز و با کیفیت بالا جایگزین شود. سیستم باید به طور منظم از نظر وجود آلودگی بررسی شود و منبع آلودگی شناسایی و حذف گردد. استفاده از فیلترهای باکیفیت برای جلوگیری از ورود آلودگی به سیستم توصیه میشود.
فشار بیش از حد در سیستم
مشکل: فشار بیش از حد در سیستم هیدرولیک میتواند به خرابی قطعات داخلی مانند پمپ، سیلندرها و لولهها منجر شود. این مشکل معمولاً به دلیل تنظیمات نادرست شیرهای فشارشکن یا استفاده از مایع هیدرولیک نامناسب رخ میدهد.
راهحل: سیستم باید به دقت بررسی و تنظیمات شیرهای فشارشکن انجام شود. فشار سیستم باید به طور مداوم توسط فشارسنجها مانیتور شود و در صورت مشاهده نوسانات غیرعادی، اقدامات لازم انجام شود. استفاده از مایع هیدرولیک مناسب و تعویض منظم آن نیز به جلوگیری از بروز این مشکل کمک میکند.
مراحل تعمیر بالابر هیدرولیک چیست؟
برای تعمیر بالابر هیدرولیک یک روند وجود دارد که به طور کامل عبارتند از:
- تشخیص مشکل
- بررسی مایع هیدرولیک
- تست و تعمیر پمپ هیدرولیک
- بازبینی سیلندرها
- تعمیر سیستمهای کنترل
- بررسی سیستم خنککننده
- بازبینی قطعات مکانیکی
- تست سیستمهای برقی
- تنظیم سیستم پس از تعمیر
- سرویس دورهای و پیشگیرانه
دلایل خرابی پمپ هیدرولیک و راهکارهای تعمیر
پمپهای هیدرولیک به عنوان قلب سیستمهای هیدرولیک، نقش مهمی در تولید و انتقال انرژی مکانیکی به دیگر اجزای سیستم دارند. خرابی در این پمپها میتواند منجر به توقف عملکرد کل سیستم شود.
سایش و فرسودگی قطعات داخلی
سایش و فرسودگی قطعات داخلی پمپ یکی از رایجترین دلایل خرابی است و برای عیب یابی بالابر هیدرولیک باید این مورد به شکل تخصصی بررسی شود. این فرسودگی معمولاً به دلیل استفاده طولانیمدت، روانکاری ناکافی یا ورود آلودگی به سیستم رخ میدهد. سایش ممکن است بر روی قطعاتی مانند چرخدندهها، بلبرینگها و سیلها تأثیر بگذارد و در نتیجه باعث کاهش فشار و کارایی پمپ شود.
راهحل:
- تعویض قطعات: تعویض قطعات فرسوده از جمله چرخدندهها و بلبرینگها.
- روانکاری مناسب: استفاده از روانکارهای مناسب و با کیفیت برای کاهش سایش و افزایش عمر مفید قطعات.
- نگهداری دورهای: اجرای برنامههای نگهداری منظم برای تشخیص سایش زودهنگام و تعویض قطعات قبل از خرابی کامل.
نشتی داخلی و خارجی
نشتی در پمپ میتواند به دلیل خرابی واشرها یا شل شدن اتصالات رخ دهد. نشتی داخلی ممکن است به کاهش فشار سیستم منجر شود، در حالی که نشتی خارجی میتواند باعث اتلاف مایع هیدرولیک و کاهش کارایی سیستم گردد.
راهحل:
- تعویض واشرها: تعویض واشرهای فرسوده و معیوب که باعث نشتی شدهاند.
- بازبینی اتصالات: سفت کردن اتصالات و لولههای پمپ برای جلوگیری از نشتی.
- کنترل فشار: بررسی فشار سیستم بهصورت دورهای و تنظیم مجدد در صورت نیاز.
کاویتاسیون (Cavitation)
کاویتاسیون زمانی رخ میدهد که فشار در ورودی پمپ به اندازه کافی نیست و حبابهای هوا در مایع هیدرولیک تشکیل میشوند. این حبابها با ورود به پمپ میترکند و باعث سایش شدید و خرابی قطعات داخلی میشوند.
راهحل:
- افزایش فشار ورودی: افزایش فشار ورودی به پمپ برای جلوگیری از تشکیل حبابهای هوا.
- هواگیری سیستم: تخلیه هوا از سیستم هیدرولیک به منظور کاهش کاویتاسیون.
- تعویض قطعات: در صورت آسیب شدید ناشی از کاویتاسیون، قطعات داخلی پمپ باید تعمیر یا تعویض شوند.
آلودگی مایع هیدرولیک
ورود ذرات آلاینده مانند گرد و غبار، فلزات و آب به مایع هیدرولیک میتواند باعث سایش سریع قطعات داخلی پمپ و خرابی آنها شود. این آلودگیها معمولاً از طریق فیلترهای ناکارآمد یا در هنگام تعمیرات نادرست وارد سیستم میشوند.
راهحل:
- تعویض فیلترها: تعویض فیلترهای هیدرولیک به طور منظم برای جلوگیری از ورود آلودگی به سیستم.
- تصفیه مایع هیدرولیک: تخلیه و جایگزینی مایع هیدرولیک با مایع تمیز و با کیفیت بالا.
- سرویس دورهای: انجام سرویسهای منظم برای حفظ سلامت مایع هیدرولیک و جلوگیری از آلودگی.
افزایش دما
دمای بیش از حد مایع هیدرولیک میتواند باعث تخریب مایع و خرابی قطعات داخلی پمپ شود. این افزایش دما معمولاً به دلیل خنکسازی ناکافی یا فشار بیش از حد در سیستم رخ میدهد.
راهحل:
- استفاده از سیستم خنککننده: نصب و نگهداری سیستمهای خنککننده برای جلوگیری از افزایش دما.
- کنترل دما: بررسی مداوم دمای مایع هیدرولیک و نصب سنسورهای حرارتی برای هشدار زودهنگام.
- کاهش بارگذاری بیش از حد: تنظیم فشار و جریان سیستم به منظور کاهش بارگذاری بیش از حد روی پمپ.
سایش سیلها و واشرها
سیلها و واشرهای پمپ هیدرولیک به دلیل تماس مداوم با مایع هیدرولیک و فشار بالا دچار سایش و فرسودگی میشوند. خرابی این قطعات باعث نشتی و کاهش کارایی سیستم میشود.
راهحل:
- تعویض سیلها: سیلها و واشرهای فرسوده باید به صورت دورهای تعویض شوند تا از نشتی و کاهش کارایی جلوگیری شود.
- بررسی منظم سیلها: بررسی منظم سیلها و واشرها و اطمینان از عدم وجود ترک یا خرابی.
مشکلات الکتریکی
در سیستمهای هیدرولیک الکتروهیدرولیک، خرابیهای برقی مانند قطع برق، خرابی موتورها و رلهها میتواند باعث توقف عملکرد پمپ شود. این مشکلات ممکن است به دلیل نوسانات برق یا خرابی سیستمهای کنترلی رخ دهد.
راهحل:
- بررسی سیستمهای الکتریکی: بررسی و تست سیستمهای الکتریکی به طور منظم و تعویض قطعات فرسوده مانند رلهها و سیمها.
- استفاده از سیستمهای پشتیبان: نصب سیستمهای پشتیبان برقی برای جلوگیری از قطع ناگهانی عملکرد پمپ در مواقع اضطراری.
کلام پایانی برای مخاطب
کلام آخر درباره عیبیابی بالابرهای هیدرولیک این است که تشخیص دقیق و بهموقع مشکلات کلید حفظ عملکرد بهینه و ایمنی سیستم است. سرویسهای منظم، بررسی فشار، و کنترل کیفیت مایع هیدرولیک از جمله اقدامات اساسی هستند که میتوانند از بروز خرابیهای پرهزینه جلوگیری کنند. همچنین، تعمیرات تخصصی و استفاده از قطعات باکیفیت باعث افزایش طول عمر سیستم هیدرولیک و کاهش زمانهای توقف میشود.